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一直以来塑料发脆是困扰一些企颐魅正常运营的因素，管材发脆无论从截面外观上照旧装置认同水平上都或多或少的影响着这些管材企业的市场份额和用户信誉，管材发脆基本上在制品的物理、力学性能上获得充分体现。
本文将从配方、混料工艺、挤出工艺、模具和其他外界因素对造成PVC-U塑料管材发脆的缘故原由举行了叙述、剖析。
PVC管材变脆主要性征为：下料时崩口、冷突破碎。
造成管材制品物理、力学性能差的缘故原由有许多，主要体现为以下几种：
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配方及混料工艺不对理
（1）填料过多。针对现在市场上型材价钱低，而原质料价钱上涨的名堂，管材厂家都是在降低本钱上作文章，正规的管材厂家通过配方的优化组合，是在不降低质量的条件下，降低了本钱 ；有些厂家却在降低本钱的同时也降低了制品质量。由于配方组份的缘故原由，最直接有用的步伐是增添填料，在PVC-U塑料管材中常用的填料为碳酸钙。
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在以前的配方系统中大都是填加重钙，其目的是增添刚性和降低本钱，但重钙由于自己粒子形状不规则并且粒径较量粗与PVC树脂本体的相溶性差，以是其添加份数很低，并且份数增大时会对管材的色泽和表观造成影响。
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现在随着手艺的生长，大多接纳超细轻质活化碳酸钙、甚至是纳米级碳酸钙、其不但起到增添刚性和填充的作用，并且还具有改性的作用，可是其填加量并不是无限度的，其比例应该加以控制。现在有些厂家为了降低本钱将碳酸钙加到20-50质量份，这大大降低了型材的物理力学性能，造成管材发脆征象。
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（2）抗攻击改性剂添加种类、数目。抗攻击改性剂是在应力作用下，能够提高聚氯乙烯破碎总能量的一种高分子聚合物。
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现在硬质聚氯乙烯的抗攻击改性剂的主要品种有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等，其中CPE、EVA、ACR改性剂的分子结构中不含双键，耐候性能好，相宜做户外修建质料，它们与PVC共混，能有用的提高硬聚氯乙烯的抗攻击性能、加工性、耐候性。
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在PVC/CPE共混系统中，其攻击强度随CPE的用量增添而增添，呈S形曲线。添加量在8质量份以下时，系统的攻击强度增添幅度很是小 ；添加量在8-15质量份时增添幅度最大 ；之后增添幅度又趋于平缓。
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当CPE用量在8质量份以下时缺乏以形成网状结构 ；当CPE用量在8-15质量份时，其在共混系统中一连匀称疏散，形因素相不疏散的网状结构，使共混系统的攻击强度增添幅度最大 ；当CPE用量凌驾15质量份时，就不可形成一连匀称的疏散，而是有部分CPE形成凝胶状，这样在两相界面上就不会有相宜疏散的CPE颗粒来吸收攻击能量，因而攻击强度增添趋于缓慢。
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在PVC/ACR共混系统中，ACR可显著提高共混系统的抗攻击性能。同时“核一壳”粒子可匀称疏散在PVC基体中，PVC是一连相，ACR是疏散相，疏散在PVC一连相中与PVC相互作用，起到加工助剂的作用，增进PVC的塑化和凝胶化，塑化时间短，具有很好的加工性能。成形温度和塑化时间对缺口攻击强度影响较小，弯曲弹性模量下降也小。
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一样平常用量在5-7质量份，经ACR改性的硬PVC制品有优良的室温攻击强度或低温攻击强度。而经实验论证，ACR与CPE相比抗攻击强度要高30%左右。因此在配方中尽可能接纳PVC/ACR共混系统，而用CPE改性且用量低于8质量份时往往会引起管材发脆。
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（3）稳固剂过多或过少。稳固剂的作用是抑制降解，或与释放出的氯化氢反应以及避免聚氯乙烯加工时变色。
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稳固剂凭证种类差别用量也差别，但总的一点来说，用量过多会推迟物料的塑化时间从而使物料出口模时还欠塑化，其配方系统中各分子之间没有完全溶合，造成其分子间结构不牢靠。
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用量过少时会造成配方系统中相对低分子物降解或剖析（也可以说成过塑化），对各组份分子间结构的稳固性造成破损。因此稳固剂用量几多也会对管材的抗攻击强度造成影响，过多或过少都会造成管材强度降低引起管材发脆征象。
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（4）外润滑剂用量过多。外润滑剂与树脂相溶性较低，能够增进树脂粒子间的滑动，从而镌汰摩擦热量并推迟熔化历程，润滑剂的这种作用在加工历程早期（也就是在外部加热作用和内部爆发的摩擦热使树脂完全熔化和熔体中树脂失去识别特征之前）是最大的。
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外润滑剂又分前期润滑和后期润滑、润滑太过的物料在种种条件下都体现为较差的形状，若是润滑剂用量不当，可能造成流痕，产量低，污浊，攻击性差，外貌粗糙、粘连，塑化差等。特殊是用量过多时，就会造成型材的密实度差、塑化差，而导致攻击性能差，引起管材发脆。
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（5）热混加料顺序、温度设值以及熟化时间对型材的性能也有决议性的因素。PVC-U配方的组分许多，所选择加料顺序应有利于施展每种助剂的作用，并有利于提高疏散速率，而阻止其不良的协同效应，助剂的加料顺序应有助于提高助剂的相辅相效果果，战胜相克相消的作用，使应在PVC树脂中疏散的助剂，充分进入PVC树脂内部。
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典范稳固系统配方加料顺序如下：
a?低速运转时，将PVC树脂加到热混锅中 ；
b?在60℃时，高速运转下加入稳固剂及皂类 ；
c?在80℃左右，高速运转下加入内润滑剂、颜料、抗攻击改性剂、加工助剂 ；
d?在100℃左右，高转速下加入蜡类等外润滑剂 ；
e?在110℃，高速运转下加入填料 ；
f?在110℃-120℃低转速下倾轧物料至冷混桶中举行降温 ；
g?冷混至料温降至40℃左右时，卸料。上面加料顺序较为合理，但在现实生产过种中，凭证自身的装备及种种条件也有所差别，大都厂家除树脂外，其他助剂一同加入� Ｉ杏械氖乔嶂驶罨妓岣仆髁弦黄鸺尤氲鹊取�
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这就要求企业手艺职员凭证本企业的特点制订出适合自己的加工工艺及投料顺序。
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一样平常热混温度在120℃左右，温度太低时物料达不到凝胶化和混料匀称，高于此温度部分物料可能会剖析挥发，并且干混粉料发黄。混料时间一样平常在7-10min物料才华抵达密实、均化、部分凝胶化。而冷混一样平常在40℃以下，并且要求冷却时间要短，如温度大于40℃且冷却速率又慢，则制备的干混料会相对通例密实度差。
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干混料的熟化时间一样平常在24小时，大于这个时间物料易吸收水份或结块，小于这个时间物料各分子间的结构还不太稳固，造成挤出时管材形状尺寸和壁厚波动较大。以上环节如不增强控制都会对管材制品的质量造成影响，个体情形便会体现为管材发脆。
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